投入节约70%！自循环焊烟净化器改造案例

　　案例背景：江苏某变压器企业的焊烟治理痛点

　　江苏某变压器有限公司是国内输配电行业企业，其3000-4000㎡焊接车间布局有50台焊机，主要承担大型变压器结构框架的焊接作业。在引入自循环焊烟净化器之前，企业一直采用传统管道式净化系统，面临三大核心痛点：一是传统管道系统施工难度大，需要大面积改造车间，不仅周期长，还会干扰行车吊装作业，影响正常生产节拍；二是大型工件焊接产生的烟尘扩散快、浓度不均，传统设备捕集效率仅为65%，难以保障车间空气质量达标；三是管道系统初期投入高、运维复杂，长期运营成本居高不下。

　　解决方案：力维环保自循环焊烟净化器的定制部署

　　经过多轮方案对比，该企业最终选择了青岛力维环保的自循环焊烟净化器解决方案，依托力维环保“售前免费勘测定制+模块化快速安装”的全周期服务，快速完成了车间焊烟治理改造。

　　无管道自循环设计，适配车间现有布局

　　力维自循环焊烟净化器采用闭环自循环净化技术，无需外接排风管道，开箱接电即可投入使用，完全不改变车间原有布局。设备底部配备万向脚轮，可灵活移动，能够根据焊接工位调整位置，避开行车作业路线，不会干扰大型工件的吊装与转运。

　　广域覆盖+智能清灰，兼顾净化效率与降本

　　单台力维自循环焊烟净化器可覆盖约350㎡车间区域，通过顶部高位吸风口形成梯度风速场，带动车间空气循环，消除净化死角。设备配备智能自适应清灰系统，可实时监测焊烟浓度与滤筒阻力，自动调节清灰周期，相比传统固定清灰模式，清灰效率提升20%，同时延长滤筒使用寿命。

　　整个改造过程采用错峰施工，从前期调研到验收交付仅用了22个工作日，完全没有影响企业正常生产节奏。

　　量化成果：投入降70%，年节约成本超17万元

　　改造完成后，其焊接车间焊烟治理效果远超预期，获得了全方位的价值提升：

　　1＊ 环保达标：焊接烟尘捕集率从65%提升至95%以上，排放浓度降至0＊3mg/m，远低于国家及地方环保标准，顺利通过ISO14001环境管理体系复审。

　　2＊ 降本增效：初期投入相比传统管道系统节约70%，投资回收周期仅8个月；单工位作业效率提升12%-15%，月均产能提升约8%-10%；年累计节约电费、耗材费、人工成本约17-40万元。

　　3＊ 员工福祉：车间空气质量显著改善，员工职业病发生率降至0，岗位离职率下降10个百分点，工人满意度大幅提升。

“自循环焊烟净化器解决了我们车间焊烟治理的老问题，不用停产能改造，还帮我们省了这么多成本，是非常靠谱的解决方案。”项目负责人

　　案例启示：老车间环保改造的最优路径

　　该企业的成功改造，为国内众多制造企业老车间焊烟治理提供了可复制的范本：对于空间受限、无法大规模铺设管道的焊接车间，选择无管道自循环焊烟净化器，既可以避免复杂施工对生产的干扰，又能以更低的投入实现更好的净化效果，同时通过智能技术降低长期运营成本，实现环保达标、降本增效、员工健康的多重收益。

　　对于同样面临焊接烟尘污染治理难题、受限于传统管道方案高成本高干扰的制造企业而言，该企业的成功路径提供了极具参考价值的范本。青岛力维环保作为国内自循环焊烟净化器领域的企业，已为全球5000+企业提供定制化焊烟治理解决方案，不妨通过免费勘测获取适配您车间的改造方案。

【广告】免责声明：本内容为广告，相关素材由广告主提供，广告主对本广告内容的真实性负责。本网发布目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责，广告内容仅供读者参考。